Все свои: кто и как шьёт в России автоспортивную экипировку мирового уровня

Иногда случается, что бизнес зарождается из-за недостатка. Не финансового, а продуктового: когда на рынке просто нет нужного товара или изделия подходящего качества, которые бы полностью соответствовали требованиям и параметрам конкретного человека. Так это было с Владимиром Павловым, создавшим линейку гоночных кресел ProANVIL, и то же произошло с сооснователем бренда Hogo Александром Петуховым, запустившим в Зеленограде производство автоспортивной экипировки. 

В отличие от Павлова, гонки не были частью жизни Александра Петухова с ранних лет. Поворотным моментом стала поездка по «кольцу» Moscow Raceway в качестве пассажира: полученные в тот день, около пяти лет назад, эмоции заставили искать пути, чтобы научиться пилотировать так же. Самым простым, очевидным и относительно доступным вариантом оказался картинг. 

Однако быстро стало понятно — желания и задора мало. Вылет в столб и травма рёбер заставили искать защитную экипировку. И так выяснились два момента. Во-первых, что на российском рынке представлены только зарубежные бренды. А во-вторых, изучение изделий показало, что они неудобные: женские натирают и защипывают кожу, отмечая тренировки синяками, а мужские — непреднамеренно смещаются и задираются. И поскольку ничего из осмотренного нашего героя не устроило, он решил попробовать создать собственную марку экипировки для картингистов.

И это тоже оказалось непросто. В нашей стране ни у кого не было опыта подобных разработок — экипировкой попросту никто не занимался. А заимствование готовых решений известных брендов не имело смысла по указанным выше причинам.

«Почему не получилось взять хорошую итальянскую защиту Bengio и просто скопировать её? Наша физиология отличается: в России и Италии разные размерные сетки, структура и строение тела. С перчатками такая же ситуация: у нас больше рук широких, нежели длинных и худых. Если даже обратить внимание на итальянскую обувь — они тоже шьют на более узкую ногу. Поэтому пришлось потратить много времени на создание и последующую доработку конструкции, чтобы она подходила не только под европейское строение, а именно под российское. Чтобы была лёгкой», — говорит Петухов. 

И стартапу пришлось начинать с нуля, учиться и добывать информацию отовсюду, откуда можно. В том числе буквально изучая строение тел всех знакомых, а также методы и технологии работы с композитными материалами на основе стеклоткани, из которых изготовлены защитные пластины.

«Мы нашли человека, который занимался композитами, и попросили его сделать первый образец. Но он не понимал особенностей: какая именно должна быть пластичность, как пластины должны реагировать на удары и так далее. Всё это было сложно объяснить и добиться нужного результата от исполнителя, который не особо заинтересован в решении этих проблем. Поэтому вначале всё пробовали сами: шили, экспериментировали со смолой», — говорят в Hogo. 

В изучении нужных технологий основателям Hogo в начале пути помогли специализированные курсы и видеоуроки с YouTube, который на тот момент ещё не был заблокирован. На эксперименты с композитами потребовалось около полутора лет, после чего стали получаться стабильные одинаковые формы. 

«Для придания нужной формы измеряли тела разных людей, пробовали на себе, подгоняли конструкцию, делали больше или меньше, регулировали пластины по длине. Пригодилась и биология за девятый класс, — говорит Петухов. — Затем измеряли людей дальше, изучали, смотрели, гоняли по поставщикам…» 

«Легко сделать одну или десять штук, а когда переходишь к тиражам в сотни и тысячи, то технология иная. Это как из гаража перейти к конвейерному производству. Это может быть тот же гараж, но подход иной. Ты покупаешь сырьё иначе. Не всё, что попадается под руку. Нельзя ничего менять в процессе». 

Испытать на прочность собственную защиту рёбер для картинга оказалось не менее сложно, чем создать её с чистого листа. Опять-таки — соответствующих технологий в России на текущий момент не существует. Готовых ударных установок нет, а лаборатории, которые могли бы их построить, просили за это около семи миллионов рублей. 

В Hogo сумели договориться с НАМИ. Научный институт готов был провести испытания на базе манекенов для краш-тестов, но только при условии: если инвентарь сломается, компания его покупает. А поскольку подобные манекены, по сути, одноразовые и стоят около 120 000 евро, такой вариант тоже пришлось отбросить.

Выход нашёлся неожиданный: как часто бывает в России, благодаря человеку, который делал всё исключительно на собственном энтузиазме. Отец одного из картинговых гонщиков, работающий в некой исследовательской лаборатории, построил своими руками стенд для испытания защиты на ударные характеристики — им и воспользовались. 

В итоге в феврале 2022 года продали первую защиту. Она двухслойная: сверху — лёгкий композитный материал на основе стеклоткани повышенной прочности и углеродного волокна, покрытый снаружи устойчивой к истиранию ламинацией; внутри — упругий полимер, который поглощает удары и компрессионные нагрузки (например, с давлением на крепёжные болты кресел).

Что, помимо защиты рёбер, делает Hogo

Сарафанное радио со временем принесло защите Hogo известность и рыночный успех. Но ещё до этого момента команда Александра, поняв все сложности разработки нового продукта, занялась расширением картинговой линейки на перспективу.

В 2023-м в продажу поступили подшлемники. Они расходились настолько неплохо, что в их продвижение или рекламу на первом этапе Hogo даже не вкладывалась. А в начале 2024-го запустили в производство перчатки. И с ними тоже пришлось повозиться. На всё про всё ушло около года.

Ни одно ателье не бралось за конструирование и не могло разработать мастер-модель картинговой перчатки, годную для передачи на завод для пошива. Оказалось — слишком специфическая и сложная вещь, с которой никто и никогда не имел дела. 

«С перчатками примерно та же ситуация, что и с защитой. Мы столкнулись с тем, что ни у кого в принципе в этом не было опыта. Именно в производстве. Нормальный путь — поискать контрактное производство. Но в России этим никто не занимался. На пошиве спортивных перчаток в мире специализируется всего несколько стран — Пакистан, Китай и чуть-чуть Вьетнам, — говорит Петухов. — Но ездить на эти заводы тоже не выход. Они работают только с супермассовыми заказами. Вряд ли бы они решились отшить 1000 штук, особенно по нашим лекалам. Они говорят: у нас есть база образцов — выбирайте. Можно внести в них минимальные корректировки, и всё. Сделать своё крайне сложно».

Поэтому Hogo снова пришлось всё начинать с чистого листа. Для создания собственной модели перчаток обводили руки реальных картингистов. И впоследствии вычисляли среднее значение по строению ладоней, а также подбирали материалы и разбирались с технологией пошива. 

В процессе снова наткнулись на то, что большинство иностранных брендов не обеспечивает должного качества: пальцы перекручиваются, липкий слой съезжает и натирает ладонь, а швы при натяжении могут расходиться. То есть в такой вроде бы простой вещи, как перчатка, нашлось много тонких нюансов.

Важны порядок сборки элементов и натяжение ткани во время шитья. А внешний шов должен быть не только красивым, но и сделан одним движением цельной армированной ниткой. Это скрупулёзная работа: если мастер ошибся — распарывает и начинает всё заново, исправить уже не получится. Также важен отступ шва от края: больше — некрасиво, меньше — нарушается прочность, и тогда при сжатии руки перчатка может разорваться.   

Липкий слой на ладони тоже подбирали долго. Пробовали стандартные решения (например, пластизоль), но все они не отвечали необходимым требованиям к качеству и долговечности. Например, некоторые составы довольно быстро разрушались из-за ультрафиолета. 

В итоге нашли специальный сложный состав на основе силикона, который для Hogo фактически производят эксклюзивно. Такой больше никто не использует, и подробности формулы компания не разглашает. 

Сам материал ладони выполнен из однослойной износостойкой, но мягкой искусственной замши, которая уменьшает риск натирания из-за скатывания ткани, что свойственно двухслойным склеенным материалам из натуральных волокон. Внутренний слой — влагоотводящий, внешний — плотная стрейчевая ткань, доступная в нескольких базовых раскрасках. 

Hogo даёт возможность кастомизировать перчатки: можно заказать уникальный дизайн, которого не будет больше ни у кого. Например, один из клиентов пожелал узор под советский ковёр — в компании считают это одной из самых сложных и необычных работ, только создание рисунка заняло около месяца. Часть его была сделана вышивкой, часть — аппликацией. Обошлось это заказчику в 30 000 рублей вместо 9900 рублей за базовую модель. Сейчас кастомные перчатки стоят минимум 14 500.

Более простые кастомные модели сделают примерно за две недели. Как говорят в Hogo, у фирмы Sparco на единственную наклейку для перчаток одного известного российского пилота ушло три месяца — два на производство и один на доставку. Причём в Италии собственного завода нет — всё едет из Вьетнама. Так что скорость — ещё одна причина для того, чтобы наладить выпуск продукции в России, а не за границей.

Перчатки тоже тестируют. Как правило, в полевых условиях — силами гонщиков. Но есть и «официальные» испытания, хотя здесь много нюансов. Главная проблема в том, что евронормы и ГОСТы не стыкуются — разные параметры исследований. И в российских лабораториях не могут их воссоздать, так как не существует подходящего оборудования. У нас есть стандарты на истирание спецодежды, военной формы и даже мебели, но только не картинговой экипировки. 

Как создают новую продукцию

«Условно, мы ещё не понимаем, что хотим и как это должно выглядеть финально. На всё уходит от года до двух лет. Надо подобрать материалы: фабрики разбросаны по стране, а собираются они два раза в год на выставки. Значит, надо ехать к ним на производство и общаться: что могут, а что — нет, какие вариации существуют и что вообще можно вытащить из материала», — говорит Александр Петухов.

«Например, выяснилось, что из негорючих материалов ребята могут ткать паттерны — это тоже можно использовать. Ты же думаешь о продукте не так, чтобы создать один образец. Думаешь о нём в линейке времени — как он будет жить дальше и развиваться. В этот же срок вкладываются полевые испытания: у продукции есть задача защищать человека от огня, влаги и так далее. Это тоже закладывается в производство». 

«И вдруг материал неудобный или что-то надо будет переделывать. Возьмём, допустим, такую архисложную штуку, как комбинезон. Если бы мы работали с низким ценовым сегментом, как некоторые конкуренты, то использовали бы 5–6 комплектующих: один материал снаружи, один — внутри, молния, манжеты. А средний ценовой сегмент — это уже 17 разных комплектующих. И их надо собрать, разработать модель, сшить, протестировать», — добавляет основатель Hogo. 

«Если надо переделать, условно, спину, то придётся перестраивать лекало целиком. Точно так же, как в случае замены материала. Состав или плетение — то же. Это занимает несколько лет. Фэшен — легче и быстрее. Другой момент: ёмкость автоспорта маленькая, а значит, надо в технологию запихнуть что-то ещё. Возможность на этой же базе создать экипировку для Минобороны, нефтянки, мотоциклистов. Чтобы на эффекте масштаба делать конкурентную цену», — считает Александр.

Омологация и негорючая экипировка 

Процесс гоночной омологации экипировки достаточно сложен и занимает много времени. Надо сделать тестовые образцы, провести испытания в сертифицированном центре на соответствие всем необходимым требованиям, отправить заявку в Российскую автомобильную федерацию (РАФ), которая осмотрит производство и выдаст сертификат. Hogo планирует получить документы на негорючий базовый слой и перчатки.

Через два месяца ожидается появление негорючих подшлемников. Специальная пряжа делается в России именно для Hogo — это будет не колючий как шерсть арамид, а особый мягкий материал.

При этом производителей качественных тканей на нашем рынке мало: нет подходящего субсырья и нестираемых материалов спецназначения. Для военных их выпускают, но они не подходят для автоспорта из-за, например, недостаточной мягкости. 

Тем не менее постепенно ассортимент поставщиков расширяется: в России разворачивают заводы турецкие компании. В частности, такие армированные нитки закупает даже Минобороны. 

Что ещё делает Hogo 

Помимо защиты и перчаток для картинга и симрейсинга, компания выпускает рашгарды (бельё) для гонщиков, вейкбордистов и сёрферов. Последние ценят изделия Hogo за материал базового слоя, который не рвётся при намокании и когда зацепляется за кораллы или стропы. 

Также в линейке компании есть специальные сумки для экипировки, несессеры, наборы лент и поясов для бесконтактного регби. 

В дальнейшем линейка Hogo расширится за счёт гоночных комбинезонов, негорючей экипировки и обычной одежды, на основе которой можно будет выпускать мерч. 

Как и со многими подобными предприятиями, в пользу Hogo работает сарафанное радио, однако лишь на него в компании не рассчитывают. Дальнейшие планы по работе с негорючими материалами затрагивают не только спортивную экипировку, но и другую специализированную одежду. И хочется верить, подобных проектов в России будет становиться больше, потому что Hogo своим подходом отлично демонстрирует: в нашей стране умеют делать достойные вещи даже в тех областях, о которых раньше не подозревали.