Мы уже рассказали много историй о предпринимателях, которые делают что-то нужное и интересное для автомобилей и автомобилистов в России. А сегодня в рамках проекта «Все свои!», который Авто.ру проводит при поддержке банка для предпринимателей Точка, вас ждёт ещё более вдохновляющая история. Наши герои — два молодых человека из Ростова-на-Дону, Антон и Александр, которые не только написали нам одними из первых, но и своими руками построили 3D-принтер, способный напечатать половину Смарта или целый бампер для автомобиля нормального размера! Мы съездили к ним в гости, чтобы посмотреть на это чудо техники вживую.
Да, 3D-принтер действительно можно просто заказать на AliExpress! И стоить он будет относительно недорого. Но у устройств из Китая есть две проблемы. Первая: они, как правило, небольшие и пригодны для печати разве что сувенирной продукции или мелких деталей. Сделать на них что-то крупное невозможно.
Вторая проблема: печатать на таких 3D-принтерах можно не из любых материалов, потому что они обычно открытого типа, а значит, температурные режимы, необходимые для работы с некоторыми видами пластика, в этом случае соблюдать невозможно.
Конечно, на рынке есть промышленные устройства с большими и изолированными от внешнего влияния отсеками для печати. Например, BigRep ONE, который умеет делать детали размером 1100х1050х1000 миллиметров. Неплохо? Однако стоит такой станок больше пяти миллионов рублей!
Поэтому Антон и Александр решили не тратить время на бесполезные поиски того, чего нет, а построить 3D-принтер самостоятельно. Да ещё и такой, чтобы тот же BigRep ONE позеленел от зависти.
Да, полностью! В 2018 году ребята определились с направлением, которое хотели бы освоить и превратить в бизнес (рассматривались и другие, менее технологичные варианты), и начали работу над своим 3D-принтером. Вдохновением для устройства стали дельта-роботы — устройства со сложной, но очень эффектной кинематикой. Изначально Антон — большой любитель техники и микросхем с детства — хотел построить принтер, который работал бы по схожему принципу. Но взвесив все «за» и «против», от этой идеи отказались. Устройство получилось бы слишком громоздким, чтобы печатать детали тех размеров, которые были нужны Антону и Александру. Да и детали для его сборки пришлось бы изготавливать на высокоточном оборудовании — это недёшево, а свободных средств было мало.
Подождите
Видео загружается
Поэтому начался поиск менее сложных, но не менее эффективных вариантов. Изучали разные возможности, но проектировали всё самостоятельно. Чертежи и электронные схемы вычерчены в небольшой тетради, которая и сейчас лежит неподалёку от станка.
Когда устройство, по принципу действия отчасти напоминающее картезианского (декартового) робота, было нарисовано на бумаге, приступили к поиску подходящих компонентов. Их — внезапно — не нашлось! И тут у многих опустились бы руки, а исписанная тетрадь отправилась бы на дальнюю полку до лучших времён, но наши герои не сдались, а начали долгий и тернистый путь поиска поставщиков.
Изготовить верхнюю часть рамы для принтера согласился мастер из родного для Антона Каменск-Шахтинского. Работу он выполнил хорошо, но потом появилась проблема с транспортировкой в Ростов. Сначала хотели везти на обычном пикапе, но рама в него не поместилась. Поэтому пришлось задействовать ГАЗель для транспортировки негабарита, которую нашли по знакомым.
Непростым был и поиск экструдера — устройства, которое нагревает пластик и подаёт его на печать. Зато подходящий экструдер в итоге удалось найти прямо в Ростове! Оказалось, в городе уже есть человек, который занимается продажей и производством запчастей для 3D-принтеров. И нужный экструдер удалось взять за несколько десятков, а не сотен тысяч рублей.
Параллельно парни продолжали работать в других местах, потому что постройка принтера на тот момент деньги только отнимала, а когда бизнес начнёт приносить хоть какие-то доходы — оставалось непонятно.
Постепенно большинство нужных деталей были найдены, но, когда началась сборка, выяснилось, что поставить принтер в обычном гараже невозможно! Да, по предварительным замерам он умещался, однако слишком низкий потолок не давал полностью двигаться порталу с экструдером в вертикальном направлении. Пришлось искать что-то попросторнее.
После того, как подходящее место было найдено, принтер собрали и обшили сэндвич-панелями, которые позволяют поддерживать внутри области печати оптимальную температуру, начался не менее кропотливый и утомительный процесс отладки работы принтера и регулировки стола, на котором располагаются детали во время печати. Для того, чтобы вывести его в горизонтальное положение, используется 512 регулировочных болтов. А теперь представьте, сколько нужно времени для подкрутки каждого из них, чтобы поверхность огромного стола была идеально ровной. Представили? А теперь правильный ответ: на это ушло полгода!
Поначалу Антона с Александром не хотело принимать и сообщество российских 3D-печатников. Любые обращения за советами в тематических чатах и форумах натыкались на неоднозначную реакцию: никто не верил, что два человека в состоянии по собственному проекту собрать принтер, способный печатать детали размером 2500 х 2500 х 800 миллиметров.
Но в 2022 году принтер был собран. И стал печатать! Товарные образцы для клиентов ребята начали делать за несколько месяцев до нашего приезда. Антон к тому моменту из городской администрации, где он работал видеографом, уже уволился.
Антон и Александр — простые парни из Ростова-на-Дону, которые захотели сделать что-то большое, крутое и важное. И творили они в условиях строго ограниченного бюджета и максимальной экономии — в том числе на собственных нуждах.
По их подсчётам получилось, что устройство, настроенное и готовое к производству деталей на продажу, обошлось примерно в полмиллиона рублей! Да, 500 000 рублей за рабочий образец, который можно использовать в коммерческих целях. В десять раз дешевле упомянутого выше BigRep ONE.
Но важно понимать, что прямо сейчас 3D-принтер выглядит неидеально, особенно снаружи. Устройство можно сделать более симпатичным, но в текущем виде его фотографии в красивый каталог не поставишь. Есть и что доделать по технической части. Например, систему подогрева стола (уже в работе). Какие-то дополнительные средства точно потребуются. Но принтер работает, печатает и приносит своим создателям прибыль!
Печатать этот принтер может почти из любых видов пластика. И многие из них уже были опробованы. Например, PLA, ABS и PETG. Правда, у каждого из них свои нюансы. Скажем, последний позволяет печатать без проблем даже на открытом принтере и без строгого соблюдения температурного режима в печатной камере. Но у деталей из этого материала, по словам Антона, ограниченная область применения. Допустим, вы захотите напечатать из PETG-пластика какой-нибудь кузовной элемент, а ваша машина часто стоит под палящим солнцем. Значит, почти со 100-процентной вероятностью эта деталь совсем скоро превратится в труху, потому что материал плохо переносит долгое воздействие высоких температур.
Наиболее пригодными для автомобилей считаются детали, сделанные из ABS-пластика. Им не гнушаются даже большие автопроизводители. Скажем, передние крылья на Lada Vesta Sport изготовлены именно из него. Но печать из ABS-пластика — работа тонкая и кропотливая. Необходимо строго выдерживать температурные режимы (идеальная температура для печати — 45 градусов) и не допускать никакого движения воздуха в области печати.
Поэтому Антон и Александр обшили свой принтер панелями и используют подогреваемый стол. А ещё ABS-пластик даёт усадку, и этот нюанс тоже необходимо учитывать. Но во время отладки и первых проб ребята изучили разные варианты и знают, что, как и из чего печатать.
Да хоть чёрта лысого! Главное, чтобы этот чёрт помещался в область печати 2,5 на 2,5 метра и не превышал по высоте 80 сантиметров. Прямо сейчас ребята делают автомобильные компоненты — потому что на них есть спрос (в том числе из-за дефицита и ограничений поставок из-за границы), а ещё потому, что Александр очень любит машины. Но печатать наши сегодняшние герои могут хоть мебель, хоть чехлы для смартфонов. По сути, нужна только документация или отсканированный образец.
Пока наши герои отдают сканирование на подряд — Антону и Александру возвращают 3D-модель, которую нужно загрузить в компьютер и отправить на печать.
Вообще-то, оно бесплатное! Для управления печатью ребята используют программу, которая называется Fluidd. Вдаваться в тонкости её архитектуры и работы мы не будем, но, кажется, даже начинающие пользователи смогут разобраться с ней без особых проблем.
В неё загружается проект для печати. В ней же задаётся скорость, контролируется температура экструдера и подсчитывается оставшееся время печати. Следить нужно за массой нюансов — например, с какой скоростью печатная голова проходит изгиб детали. Потому что ошибка может привести к тому, что голова просто потащит заготовку за собой, сдвинет её с места, а то и вовсе уронит. Считай — вся работа насмарку.
А ещё управлять печатью через Fluidd можно даже с помощью смартфона. У ПО есть мобильная версия, с помощью которой удобно следить за всеми параметрами и корректировать их в режиме реального времени. Нужно лишь, чтобы принтер был подключен к интернету.
Так вышло, что ещё до запуска принтера в коммерческую эксплуатацию о проекте ребят узнали многие ростовские предприниматели, которые занимаются автомобилями и продажей запчастей. Всё благодаря сарафанному радио, которое Антон с Александром запустили заранее. Поэтому продавать ребята начали прямо сразу.
Скажем, владелец соседнего помещения занимается обслуживанием и доработками японских автомобилей. Есть у него Scion dB, на нём — антикрыло, которое очень нравится некоторым его клиентам, а найти такое же в продаже сейчас сложно. Поэтому деталь отсканировали и отдали ребятам на печать. И именно его изготавливал принтер, когда мы приехали в гости.
Другой клиент заказал небольшие пластиковые заглушки в виде решёток. Теперь он собирается продавать такие детали в эксклюзивном порядке!
Свои решётки заказчик получает прямо с печатного стола, а вот антикрыльям ещё требуется финишная доработка. Как минимум их нужно покрасить, предварительно отшлифовав. Ведь даже у отлично напечатанной детали хорошо видно слои печати, а поверхность никак не получается идеально гладкой, но такое кому-то даже нравится.
Впрочем, у наших героев уже есть план, как доработать принтер, чтобы детали выходили готовыми для покраски. Но это пока тайна.
Прямо сейчас ребята оценивают свои изделия в 10–20 рублей за грамм. Окончательная стоимость зависит от сложности, объёмов и других факторов. Например, напечатанный автомобильный бампер весит примерно два с половиной килограмма. То есть стоить такой элемент будет 25 000 рублей, но ребята готовы давать скидки и обсуждать условия в индивидуальном порядке.
В целом такой прайс соответствует текущим рыночным реалиям. Вот только вряд ли в обычном сервисе вам смогут напечатать целый бампер вместо разбитого. Или капот. Но вы же теперь знаете, к кому обратиться?
Заказать печать сейчас можно либо лично связавшись с ребятами, либо написав им в группу Alprina (именно так называется компания) во «ВКонтакте». Удобных форм для заказа, красивого приложения с каталогом или собственного колл-центра у парней пока нет. А значит, этому бизнесу ещё есть куда расти!
Впечатлены историями героев проекта «Все свои»? Задумываетесь о собственном бизнесе — большом или не очень, и не обязательно связанном с машинами? У банка для предпринимателей и предприятий «Точка» есть для вас специальное предложение, действительное до конца сентября, — первые три месяца обслуживания счёта бесплатно по промокоду AutoRu!
«Точка» избавит от множества рутинных забот: возьмёт на себя регистрацию бизнеса, ведение бухгалтерии и налоговой отчётности, а также работу с тендерами. А если останутся вопросы, то поддержка «Точки» всегда придёт на помощь!
Банк поможет с рекламой вашего бизнеса в интернете, запустить продажу ваших товаров на маркетплейсах, найдёт новых контрагентов, а также позволит расширить круг полезных бизнес-знакомств с помощью бесплатного сервиса Нетворк. Не запрещайте себе мечтать!
