Как изменился бывший завод GM в Петербурге и что на нём теперь выпускают

В начале июня автозавод в петербургских Шушарах отметил двадцатилетний юбилей. В 2006 году корпорация General Motors построила его, чтобы выпускать модели Chevrolet, Cadillac и Opel. За время работы с конвейера сошло больше 320 тысяч автомобилей, но с 2015 года площадка стояла законсервированной. В 2026-м завод обрёл новую жизнь — теперь здесь силами группы AGR по полному циклу производят автомобили под маркой Jeland, знакомой нам как Jaecoo. Мы побывали на площадке и выяснили, как организовано производство и насколько глубоко удалось локализовать новые «отечественные» автомобили.

Немного истории

Американский автогигант строил свой завод два года. В торжественной закладке принимали участие тогдашний исполнительный директор General Motors Джордж Ричард Вагонер-младший, губернатор Санкт-Петербурга Валентина Матвиенко и первый вице-премьер правительства Дмитрий Медведев. Уже в процессе строительства руководство GM приняло решение об увеличении производственной мощности с 25 до 75 тысяч автомобилей в год. В 2008 году на территории работали цеха сварки и окраски, но масштабным планам выпуска помешал мировой экономический кризис. Тем не менее к 2015 году объём производства довели до 98 тысяч автомобилей. Это были внедорожники Chevrolet Trailblazer, одноклассники Chevrolet Cruze и Opel Astra, а также собираемые крупноузловым методом Cadillac Escalade. 

Однако в том же году завод был остановлен: американская корпорация свернула производство в России. Из двух тысяч человек в штате сохранили лишь несколько сотрудников для обслуживания законсервированного оборудования. Долгие годы производство пустовало, но в ковидном 2020-м к нему проявил интерес другой мировой гигант — компания Hyundai. 

Корейцы планировали модернизировать завод для выпуска кроссоверов Hyundai Tucson и Palisade, а также Kia Sportage. Запуск производства объёмом 50 тысяч автомобилей в год должен был состояться в 2023 году. Но и этим планам не суждено было сбыться. В марте 2022 года концерн приостановил свои заводы в РФ, а в 2024-м продал все промышленные активы группе AGR. Российская компания решила использовать пустующие мощности по назначению — и перезапустила купленные заводы. Первым открылось предприятие Solaris в Сестрорецке, а в этом году очередь дошла до площадки в Шушарах.

От пустых цехов до производства полного цикла 

Завод достался AGR в непригодном для эксплуатации состоянии: старое оборудование было демонтировано, в некоторых местах отсутствовало напольное покрытие, а инженерные сети требовали капитального ремонта. Совместно с китайской компанией Defetoo новому владельцу удалось реконструировать завод в сжатые сроки. С момента начала строительных работ до момента выпуска первого автомобильного кузова прошло всего десять месяцев.

Параллельно набирали и готовили кадры. К счастью, в Санкт-Петербурге нет хронического дефицита специалистов в машиностроении: многие сотрудники ранее уже были заняты на автозаводах Ford, Toyota, Hyundai и Nissan. Для обучения использовали мощности площадки Solaris и калужского завода AGR, где собирают модели Tenet.

Сейчас в Шушарах работает более 2500 квалифицированных сотрудников. Молодёжи много: средний возраст работников составляет 35 лет, но, судя по конвейерной линии, многие из них гораздо моложе. 

AGR удалось не номинально перезапустить пустующий завод, а восстановить всю производственную цепочку — от сварки мелких кузовных элементов до катафорезного грунтования и окраски. Более того, специалисты компании внедрили передовую систему контроля качества: все выявленные дефекты (или аномалии, как их называют на заводе) заносятся в электронную систему, и автомобиль не покинет цех, пока контролёр качества не удостоверится в их устранении. 

Что сейчас выпускают на заводе Jeland

Сейчас по полному циклу выпускают только одну модель — кроссовер Jeland J6. В ближайших планах — локализация моделей J7 и J8. Однако в Шушарах планируют делать не только «Джеланды»: здесь уже собрали партию Esteo MX, и в скором времени его тоже будут производить серийно. Всего завод способен выпускать четыре модели в различной компоновке, с передним и полным приводом.

В одну смену (сейчас в сутки их две, но может быть и три) автозавод выпускает 160 автомобилей. Получается, что новая машина сходит с конвейера каждые три минуты. Максимальная мощность предприятия — 100 тысяч автомобилей в год. Примерно столько же, сколько в лучшие годы выпускал концерн General Motors.

Как устроено производство

Роботов-сварщиков — 122, а уровень автоматизации на данном этапе составляет около 80%. Из отштампованных в Китае мелких деталей свариваются более крупные подсборки — детали пола, моторного щита и так далее. Всего проводится более 250 сварных операций, а общее число кузовных деталей — 350 единиц. Главный сварной кондуктор — двухэтажный. К нему подвозят основные кузовные элементы: боковины (бодисайды) и элементы днища с лонжеронами (андербоди), которые свариваются в единую конструкцию за пару минут. 

После сварки кузов поднимается на второй этаж, где его обрабатывают от окалины. Затем на швы наносится герметик, и заготовка отправляется в цех окраски. Каждый день один из кузовов проходит проверку методом разрушающего контроля. Мастер специальным зубилом пробивает сварные швы в контрольных точках и фиксирует результат. После успешной проверки испытанный кузов утилизируют. 

Внезапно в цехе начинает куковать «кукушка». Это значит, что на линию вызван мастер — обнаружена аномалия. Другие забавные звуки, восьмибитные мелодии, издают тележки-роботы, которые в автономном режиме перевозят по заводу детали. Они знают свой маршрут и снабжены датчиками, чтобы не столкнуться с людьми или внезапными препятствиями. Сотрудникам слушать музыку не запрещается: во время нашего посещения, например, на одном из производственных участков играла группа «Кино».

Гальванические ванны достались AGR от прошлого владельца, однако оснащение модернизировали: установили новые системы фильтрации химических компонентов, а также оборудование для очистки от металлических частиц. Кузов проходит обработку с полным погружением. В Jeland заявляют, что коррозионная стойкость новых моделей — одна из лучших на рынке. После обработки будущий автомобиль отправляется в полностью автоматизированный цех окраски. Люди здесь лишь контролируют правильное выполнение работы.

Ещё одно ноу-хау нового завода — технология окраски «мокрое по мокрому». Это значит, что вторичный грунт и базовая эмаль наносятся в одном цеху без промежуточной сушки. Это позволяет сократить время окраски, а значит, и себестоимость автомобиля, как уверяют на предприятии, без потери качества.

После окраски будущий автомобиль ждёт сборка. Сейчас локализовано всего несколько деталей: система ГЛОНАСС и телематика, блок управления кузовной электроникой, топливный бак, аккумулятор, детали выпуска, а также технические жидкости. В дальнейшем планируется устанавливать отечественный двигатель (локализация уже ведётся в Калуге), рулевое колесо, ремни и подушки безопасности — всего 17 компонентов.

Для удобства с окрашенного кузова снимают двери. На них устанавливается проводка, обшивки, стёкла, и затем уже готовыми детали возвращаются на кузов. Таким же образом  собираются «кассеты» радиаторов, передняя и задняя подвески, силовой агрегат и трансмиссия. Цех сборки — самый многочисленный. Здесь в две смены трудоустроены 688 человек. В будущем возможно появление третьей, ночной смены. 

В цехе финальной сборки автомобиль заправляют техническими жидкостями, а также проверяют кузовные зазоры, сборку интерьера, работу электрооборудования. Если выявляются дефекты — машина отправляется на линию доработки. Если нет, то своим ходом едет на корректировку света фар и полосу с препятствиями для проверки ходовой части. Первый запуск автомобиля происходит достаточно долго: по регламенту на прокачку топлива даётся 25 секунд. 

Фотографии: AGR, Журнал Авто.ру