Эму, софиты и роботы: как собирают кроссоверы Tenet в Калуге

На бывшем заводе Volkswagen в Калуге жизнь вновь закипела ещё во втором квартале 2024 года. Именно тогда началась разработка проекта реконструкции имеющихся цехов. Менее чем через год — в марте 2025-го — в распоряжении новых владельцев («АГР Холдинг») уже появилось новое оборудование, а сегодня производство кроссоверов под маркой Tenet идёт в две смены и к этому моменту успело выпустить 30 тысяч единиц. Мы съездили на предприятие и выяснили, как сейчас выглядят сборочные линии и что собой представляет производственный цикл. 

Ещё в августе завод АГР объявил о том, что сборка полного цикла кроссоверов T7, а затем и T4 вместе с T8 успешно запущена. На данный момент в штатном режиме работают сварочный, лакокрасочный и сборочный цеха. Но это ещё не полный перечень возможностей предприятия. Например, линия штамповки пока неактивна, но, учитывая большие планы по углублению локализации производства, можно ожидать её перезапуска в обозримом будущем.

Этот цех был довольно серьёзно переоборудован после ухода предыдущего владельца, хотя часть прошлого оснащения удалось сохранить. Вместе со старыми роботами на конвейерной линии трудятся свежие сервопневматические аппараты от японской компании Yaskawa. Степень автоматизации на этом этапе изготовления достигает 90% — участие человека ограничивается загрузкой заготовок и контролем за работой автоматики. 

Сама линия тоже заслуживает отдельного внимания. Её длина — более трёх километров. Она не просто двухуровневая, но и «бессветофорная». То есть траектория движения частей, а потом и сваренных кузовов не пересекается с маршрутами рабочих и колёсной техники, которая тоже курсирует в стенах предприятия.

За весь цикл на этом этапе отвечают 332 робота, 30 клеевых станций и 681 сотрудник. Всё это умещается на 71 881 м^².

Помимо массивных установок, есть 6 станций с электронными гайковёртами. А всего их в сборочном цеху в 21,5 раза больше. Этот инструмент примечателен тем, что контролирует не только момент, с которым затягивается каждая гайка, но и угол её доворота, скорость закрутки и количество пройденных витков. Это нужно, чтобы избежать перекоса и предотвратить недозатяжку крепежа. Данные о каждой операции хранятся в системе и доступны для последующей аналитики. Таким «умным» инструментом крепятся все жизненно важные элементы. На текущем этапе это двери, капот и крышка багажника. 

После того как кузов приобретает целостность, он отправляется на промежуточную проверку качества. Это происходит в том же сварочном цеху. На готовом каркасе ищут вмятины, проверяют зазоры и сочленения. Это позволяет сократить брак на последующих этапах, а ещё — вовремя скорректировать работу оборудования, если это требуется. При нахождении дефектов будущие машины отправляются на доработку. 

VIN-номер тоже наносят здесь, поэтому ищут возможные огрехи исполнения и в нём.

Когда автомобиль прошёл внутренний аудит, он отправляется на следующий этап.

Эта зона — наиболее закрытая, что неудивительно. Даже сотрудники линии в течение дня не выходят за её пределы: зоны отдыха и столовая у них отдельные от остального предприятия. Всё ради того, чтобы в «чистую» зону не попадала пыль и микроскопические соринки, которые обязательно окажутся на свежей эмали. 

Всего за нанесение ЛКП отвечают 387 человек и 57 роботов. Большая часть процесса автоматизирована, за покрытия отвечают 23 системы: 2 для грунта, 16 для эмали, 2 для лака и по одной резервной для каждого этапа. 

Техпроцесс состоит из 13 этапов. 

1. Подготовка поверхности к нанесению антикоррозионного грунта. 
2. Катафорезное покрытие. Кузов окунается в ванну и по ходу движения конвейера делает поворот на 360 градусов через капот. Таким образом жидкость затекает во все скрытые полости. Подобных ванн в России всего 2, и одна из них установлена здесь. 
3. Печь для сушки. 
4. Промежуточный контроль с устранением возможных огрехов. В этот же момент устанавливаются заглушки в технологические отверстия. 
5. Герметизация сварных соединений. Примечательно, что над салоном и подкапотным пространством работают люди, а над колёсными нишами и днищем — швеллерные роботы с последующими ручными доработками. 
6. Грунтование. Базовое покрытие наносится автоматически. 
7. Печь для сушки. 
8. Подготовка к нанесению эмали. На этом этапе кузов проходит сквозь систему роликов, покрытых перьями страусов эму. Они не накапливают статическое электричество и крайне эффективно удаляют частицы пыли. 
9. Нанесение эмали. Весь процесс вплоть до открывания и закрывания дверей автоматизирован. 
10. Нанесение лака. Всю работу тоже делает автоматика. 
11. Печь для финальной просушки ЛКП. 
12. Контроль покраски и устранение мелких дефектов — уже вручную. 
13. Воскование. Все скрытые полости проливаются вручную. 

Отдельно стоит остановиться на лампах, под которыми проходит приёмка. Своеобразные световые тоннели состоят из комбинации жёлтых и белых источников прямоугольной формы. Под такими софитами видны мельчайшие недочёты, поэтому такое освещение локально используется на всех линиях — там, где нужен визуальный контроль. 

Из примечательных особенностей Tenet в части покрытия можно отметить увеличенную толщину базового грунта (суммарно «скорлупа» ЛКП достигает 130 микрон) и защитного слоя на днище.

Здесь автомобили обретают финальный вид. На конвейере устанавливают буквально всё: от газовых упоров и ковролина до двигателя и трансмиссии. 

На коротких этапах линия даже не останавливается — сотрудники работают прямо на движущемся автомобиле. Но с более точными и затратными по времени операциями дела обстоят иначе: конвейер притормаживают. 

Примечательно, что мотор, коробка передач и большая часть деталей ходовой стыкуются друг с другом и крепятся к подрамнику «на земле». Кузов же просто надевают сверху. 

Последними своё место занимают двери — чтобы не мешать процессу остальной сборки.

Уровень автоматизации на этом отрезке не такой внушительный — всего 5%. Тем не менее здесь трудятся 4 робота, 13 манипуляторов и 1352 сотрудника. Все они размещаются на без малого 58 тысячах м².

На территории сборочного производства расположился логистический склад, с которого поступают готовые запчасти. Приёмка комплектующих — одна из двух операций, которые осуществляются в круглосуточном режиме. Вторая — отгрузка готовой продукции.

Когда автомобиль полностью комплектен, он отправляется на контрольный пост, который представляет собой длинный световой тоннель. Здесь сотрудники проверяют интерьер и экстерьер, а после машина своим ходом выезжает на общий контроль.

Да, двигатель впервые запускают сразу по окончании сборки — все технические жидкости, включая топливо, заливают в процессе. 

После выезда с линии Тенеты ждёт импровизированная полоса препятствий. Сначала кроссоверы проезжают по полотну с искусственными неровностями. Сразу после неё дотягивают колёсные болты, при необходимости регулируют подвеску и занимаются углом установки фар. 

Следующий пункт назначения — проверка тормозов на стенде, за ним — калибровка камер (если они предусмотрены комплектацией), а после — проверка на негерметичность. По итогам водных процедур кузов просушивают снаружи, а «внутренности» проверяют на предмет протечек — не только визуально, но и приборно. 

В завершение — контроль всех базовых функций, которые остались не проверенными ранее. 

После каждого этапа у сотрудников есть отдельная зона, отведённая на исправление выявленных дефектов. 

Помимо базовых проверок, выборочные экземпляры или детали отправляются на расширенные тесты. На них могут измерять геометрию, контролировать надёжность соединений, проводить тактильное тестирование и даже выявлять источник постороннего шума — для этого используют полноценный вибростенд.

Один из самых необычных тестов — проверка герметичности салона. 

В распоряжении службы — 2 лаборатории, 7 измерительных машин, 320 сотрудников и станция длительных ездовых испытаний. 

Но, помимо контроля на всех этапах производства, у департамента есть другие задачи. В их число входят:

• мониторинг ошибок и проблем, возникающих у пользователей;
• аудит процессов;
• рекламационная работа;
• квалификация поставщиков и одобрение локальных деталей;
• входной контроль поступающих деталей. 

Хотя на заводе много автоматики, без участия человека процесс не будет работать так эффективно. Как новые, так и опытные сотрудники проходят обучение, для этого есть сразу 4 центра. По одному для каждого этапа производства:

• кузовного (изучение стандартов и приобретение основных навыков; VIN: причины возникновения ошибок при нанесении, стоимость исправления и способы их исключения, отдельный курс для наладчиков и отдельный — для специалистов по доработке);
• покрасочного (основные навыки и стандарты, повышение квалификации при запуске новых процессов, тренинги по ротации, устранение ошибок при подготовке к окраске и доработке после неё);
• сборочного (отработка навыков, сборка отдельных элементов, работа с электрическим гайковёртом, доработка болтовых соединений, снижение количества некачественных соединений, изучение этого вида соединений, дополнительная практика монтажа штекерных соединений и изучение проблем с их качеством). 

Здесь «студенты» могут тренировать навыки на двух конвейерных линиях под руководством инструкторов.

Оставшийся учебный центр посвящён бережливому производству — из общей площади в 1200 м² ему отдано чуть меньше половины. Здесь изучают основы подхода, обслуживание оборудования (сокращение числа сбоев и времени простоя), способы проверки деталей, приобретают навык ездовых тестов и проводят тренинги по ротации сотрудников как между тактами, так и между участками. 

Фото на обложке: Tenet